Совершенствование организации работы цеха по ремонту аккумуляторных батарей. Бизнес на производстве аккумуляторов Организация работы по ремонту аккумуляторной

Введение

2.3 Выбор и корректирование нормативов трудоемкости технологического обслуживания и капитального ремонта на 1000км пробега

3. Организационный раздел

3.3 Технологическая карта

4. Охрана труда

Заключение

Литература

Введение

Повышение производительности, эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта, основной задачей которого является обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава.

Развитие, совершенствование производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта должно отвечать современным требованиям научно-технического прогресса. В решении проблем изучения производственно-технических баз, приведение ее в соответствие с требованиями динамично развивающегося автомобильного транспорта важное место занимают вопросы совершенствования проектирования предприятия.

Автомобильный транспорт довольно удобен по сравнению с другими видами транспорта. Он обладает большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленности к различным условиям. В осуществлении многих сложных задач значительную роль играет производственная служба. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологий производства и совершенствования конструкций подвижного состава.

Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.

Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.

Целью моего курсового проекта является спроектировать аккумуляторное отделение.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.

1. Характеристика объекта проектирования

Автотранспортное предприятие (АТП) находится на территории с тёплым влажным климатом и относится к третьей категории эксплуатации.

Списочный парк автомобилей составляет 400 автомобилей КаМаз 5415 из них 60% прошли капитальный ремонт и 320 автомобилей КРАЗ 256Б1 из них 80% прошли капитальный ремонт.

Режим работы АТП пятидневный, количество рабочих смен 2, что обеспечивает восьми часовой рабочий день. АТП специализируется на перевозке грузов.

Темой для проектирования является аккумуляторное отделение. Аккумуляторное отделение выполняет ремонт аккумуляторов по заявкам, записанным в контрольных талонах, и по заявкам всех подразделений автохозяйства.

Аккумуляторное отделение оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество и производительность труда. В аккумуляторном отделении применяем следующее оборудование: Ларь для отходов, ванны для промывки деталей и приготовления электролита, стеллажи, стенды, выпрямитель, шкафы и т.д.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор и корректировка периодичности технического обслуживания

Периодичность технического обслуживания зависит от числа подвижного состава, категории условий эксплуатации и природно-климатических условий.

Периодичность ТО – 1, L 1 км определяется по формуле:

L 1 = L K 1 K 3 , (1)

где L - нормативная периодичность ТО – 1, км, выбираемая по таблице 2.1 L КаМаз 5415 = 4000 (км); L КРАЗ 256 Б1 = 2500 (км).

К 1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, К 1 = 0,9, таблица 2.7 К 3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К 3 = 1, таблица 2.9

L 1 КаМаз 5415 = 4000 0,9 1 = 3600 (км);

L 1 КРАЗ 256Б1 = 2500 0,9 1 = 2500 (км).

Периодичность ТО – 2, L 2 км определяется по формуле:

L 2 = L K 1 K 3, (2)

где L - нормативная периодичность ТО – 2, км, выбираемая по таблице 2.1 L (км); L КаМаз 5415 = 12000 (км);

КРАЗ 256 Б1 = 12000 (км).

L 2 КаМаз 5415 = 12000 0,9 1 = 10800 (км);

L 2 КРАЗ 256Б1 = 12000 0,9 1 = 10800 (км).

2.2 Выбор и корректирование пробега до капитального ремонта

Так же необходимо скорректировать периодичность пробега до капитального ремонта. Ресурс пробега (пробег до капитального ремонта) зависит от К 1 , модификации подвижного состава – К 2 и К 3 .

Периодичность рассчитывается по формуле:

L КР = L K 1 К 2 K 3, (3)

где L - нормативная периодичность до капитального ремонта, км, которая определяется по таблице 2.2 L КаМаз = 300000 (км); L КРАЗ 256 Б1 = 160000 (км).

К 2 – коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава, км, который выбирается по таблице 2.8

К 2 КаМаз 5415 = 0,95; К 2 КРАЗ 256Б1 = 0,85;

К 3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, который выбирается по таблице 2.9

L КР КаМаз 5415 = 300000 0,9 0.95 1,0 = 256000 (км);

L КР КРАЗ 256 Б1 = 600000 0,9 0,85 1,0 = 122400 (км).

Если автомобили эксплуатируются после капитального ремонта, то межремонтный пробег, L, км, уменьшается на 20%

L КаМаз 5415 = 0,8 256500 = 205200 (км);

L КРАЗ 256 Б1 = 0,8 122400 = 97920 (км).

Если в автомобильном парке эксплуатируются новые и прошедшие капитальный ремонт автомобили, то необходимо рассчитать обособленный пробег автомобилей L КР СР, км, по формуле:

где А u – процентное отношение автомобилей не прошедших капитальный ремонт А u КаМаз 5415 = 40%; А u КРАЗ 256 Б1 = 65%;

А– процентное отношение автомобилей прошедших капитальный ремонт А КаМаз 5415 = 60%; А КРАЗ 256 Б1 = 35%;

После ремонта с учетом коэффициентов необходимо скорректировать коэффициент кратности b 1 ; b 2 ; b 3 технологического обслуживания и текущего ремонта.

Для ТО – 1 коэффициент кратности b 1 , определяем по формуле:

где L СС – среднесуточный пробег, км: L CC КаМаз 5415 = 160 км;

L CC КРАЗ 256 Б1 = 100 км;

Для ТО – 2 коэффициент кратности b 2 , определяем по формуле:

Для КР коэффициент кратности b 3 , определяем по формуле:

Скорректированные и исходные данные сводим в таблицу 1.

Таблица 1. Корректирование пробегов автомобилей

2.3 Выбор и корректирование нормативов трудоемкости технологического обслуживания и капитального ремонта на 1000 км пробега

Корректирование трудоемкости ТО осуществляется в зависимости от К 2 и количества единиц технологически совместимого подвижного состава (К 5) Трудоемкость ежедневного обслуживания, t ЕО, чел.час. определяется по формуле:

t EO = t K 2, (9)

где t - нормативная трудоемкость при ежедневном обслуживании, чел.час., выбираем по таблице 2.1 t КаМаз 5415 = 0,67 (чел.час),

t КРАЗ 256 Б1 = 0,45 (чел.час.)

t EO КаМаз 5415 = 0,67 1,10 = 0,73 (чел.час.);

t EO КРАЗ 256 Б1 = 0,45 1,15 = 0,51 (чел.час.).

Трудоемкость ТО – 1, t ТО-1 , чел.час. определяем по формуле:

t Т O -1 = t K 2 K 5, (10)

где t - нормативная трудоемкость при ТО – 1, выбирается по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 2,29 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 3,7 (чел.час.)

t Т O -1 КаМаз 5415 = 2,29 1,10 0,80 = 2,01 (чел.час.);

t Т O -1 КРАЗ 256 В1 = 3,7 1,15 0,80 = 3,4 (чел.час.).

Трудоемкость ТО – 2, t ТО-2 , чел.час. определяем по формуле:

t Т O -2 = t K 2 K 3, (11)

где t - нормативная трудоемкость при ТО – 2, выбирается по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 9,98 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 14,7 (чел.час.)

t Т O -2 КаМаз 5415 = 9,98 1,10 0,80 = 8,78 (чел.час.);

t Т O -2 КрАЗ-260В = 14,7 1,15 0.80 = 13,5 (чел.час.).

Трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега зависит от типа автомобилей, условий эксплуатации, модификации, природных условий, пробега автомобиля и размера АТП, t ТР, чел.час. и определяем по формуле:

t ТР = t К 1 К 2 К 3 К 4 К 5, (12)

где t - нормативная трудоемкость при текущем ремонте, выбираем по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 6,7 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 6,4 (чел.час.)

К 1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К 1 = 0,9

К 2 – коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава, км, который выбирается по таблице 2.8 К 2 КаМаз5415 = 0,95; К 2 КРАЗ 256 Б1 = 0,95

К 3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К 3 = 1,0

К 4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (км) и продолжительности простоя технического обслуживания и текущего ремонта (К) в зависимости от пробега с начала эксплуатации, К 4 КаМаз 5415 = 1,4; К 4 КРАЗ 256 Б1 = 1,4

К 5 – коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава К 5 = 0,80.

t ТР КаМаз 5415 = 6,7 0,9 1,10 1,0 1,4 0,80 = 7,42 (чел.час.);

t ТР КРАЗ 256 Б1 = 6,4 0,9 1,15 1,0 1,4 0,80 = 7,41 (чел.час.).

2.4 Определение технической готовности парка

Коэффициент технической готовности парка, α Т, рассчитывается по формуле:

где Д ТО ТР – продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании и текущем ремонте, определяется по таблице 4.5 , Д ТО ТР ГАЗ-53А = 0,5; Д ТО ТР МАЗ-53363 = 0,6; Д ТО ТР МАЗ-64226 = 0,8, Д КР – продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, определяется по таблице 4.5 , Д КР КаМаз 5415 = 22; Д КР КРАЗ 256 Б1 = 22

2.5 Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Так как парк постоянно оснащается новой техникой, более производительным оборудованием, будет повышаться уровень труда, надежность автомобилей и т.д. Коэффициент использования парка, α u определяется по формуле:

где Д РГ – количество рабочих дней, Д РГ = 257

Д КГ – количество календарных дней, Д КГ = 365

Зная коэффициент использования парка, можно рассчитать годовой пробег парка, L ПГ, км, по формуле:

L ПГ = Д РГ α u L СС А u , (15)

L ПГ КаМАз5415 = 257 0,6 160 400 = 9868800 (км);

L ПГ КРАЗ 256 Б1 = 257 0,6 100 320 = 4934400 (км).

2.6 Определяем число обслуживаний за год

Количество капитального ремонта, N, определяем по формуле:

Количество ежедневного обслуживания, N, определяем по формуле:

Количество ТО – 2, N, определяем по формуле:

Количество ТО – 1, N, определяем по формуле:

2.7 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Годовой объем работ по ежедневному обслуживанию, Т чел.час. определяем по формуле:

Т= t ЕО N, (20)

Т КаМаз5415 = 0,73 61680 = 45026,4 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 0,51 49344 = 25165,44 (чел.час.).

Годовой объем работ по ТО – 1, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т= t ТО-1 N, (21)

Т КаМаз5415 = 2,01 1728 = 3533,58 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 3,4 748 = 2543,2 (чел.час.).

Годовой объем работ по ТО – 2, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т= t ТО-2 N, (22)

Т КаМаз5415 = 8,78 864 = 7585,92 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 13,5 374 = 5049 (чел.час.).

Годовой объем работ по текущему ремонту, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т КаМаз5415 = (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = (чел.час.).

Если в парке эксплуатируются транспортные средства различных типов, то необходимо определить суммарную трудоемкость по техническому обслуживанию и капитальному ремонту. Суммарная трудоемкость ежедневного обслуживания, Σ Т ЕО, определяется по формуле:

Σ Т ЕО = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (24)

Σ Т ЕО = 45026,4 + 25165,44 = 70191,84 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость ТО – 1, Σ Т ТО - 1 , определяется по формуле:

Σ Т ТО - 1 = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (25)

Σ Т ТО - 1 = 3533,58 + 2543,2 = 6076,78 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость ТО – 2, Σ Т ТО - 2 , определяется по формуле:

Σ Т ТО - 2 = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (26)

Σ Т ТО - 2 = 7585,92 + 5049 = 12634,92 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость текущего ремонта, Σ Т ТР, определяется по формуле:

Σ Т ТР = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (27)

Σ Т ТР = 73127,808 + 36563,904 = 109691,71 (чел.час.)

Кроме технического обслуживания и текущего ремонта в автопарке выполняются работы по самообслуживанию предприятия, то есть:

а) Обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования;

б) Изготовление, обслуживание и ремонт технологического оборудования;

в) Ремонт зданий, сооружений, водопроводов, канализации и т.д.

Поэтому в годовой объем работ необходимо вводить объем работ по самообслуживанию. Объем работ по самообслуживанию предприятия, Т САМ, чел.час., определяется по формуле:

где К САМ – коэффициент учитывающий объем работ по самообслуживанию предприятия в %. Коэффициент зависит от числа автомобилей на АТП.

2.8 Расчет численности производственных рабочих

К производительным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

При расчете численности рабочих различают явочное (технически необходимые) - Р Я и штатное (списочное) - Р Ш число рабочих.

Количество технологически необходимых рабочих соответствует количеству рабочих мест. При этом под рабочим местом понимают участок площади на котором работа выполняется одним рабочим. На рабочем посту одновременно могут работать один или несколько рабочих.

Число технологически необходимых рабочих определяем по формуле:

где Т ОТД – годовой объем работ отделения Т ОТД = 2786 чел.час.

Ф РМ – годовой фонд времени рабочего места

где Ч Н – продолжительность работы рабочего в течении недели, Ч Н = 40

Д Н – число рабочих дней в неделю, Д Н = 5

Д К – число календарных дней, Д К = 365

Д В – число выходных дней, Д В = 103

Д П – число праздничных дней, Д П = 5

Определяем число штатных рабочих по формуле:

где Ф ПР – годовой фонд времени штатных рабочих определяется по формуле:

где Ф Т – годовой фонд времени одного рабочего

Д О – число дней отпуска рабочего

Д У.П – число дней невыхода на работу по уважительной причине

5 – число дней рабочих

2.9 Расчет числа постов для отделения

где Т ПОСТ – трудоемкость поста, Т ПОСТ = 1229 чел.-час.

П – число постов

К Н – коэффициент резервирования, К Н – 1,35

С – число смен, С – 1

Д РГ – число рабочих дней в году, Д РГ – 302

Т СМ – продолжительность смены в часах, Т СМ – 8 часов

Р СР – число рабочих одновременно работающих на посту, Р СР = 2

η П – коэффициент использования рабочего времени поста, η П – 0,98

3. Организационный раздел

3.1 Подбор технологического оборудования и оснастки на участке

капитальный ремонт автомобиль аккумуляторный

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих.

Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице.

Таблица 2 Технологическое оборудование

3.2 Расчет производственной площади

Площадь участка определяется по формуле:

3.3 Технологическая карта

Зарядка аккумуляторной батареи проверяется измерением плотности электролита. По изменению первоначальной плотности залитого в аккумуляторную батарею электролита (которая должна соответствовать данным табл. 2.4) можно определить степень ее разрядки. Уменьшение плотности электролита, приведенной к температуре +25 °С, на 0,01 г/см3 свидетельствует о разрядке аккумулятора примерно на 6 %. т. е. при падении плотности на 0,04 г/см3 разрядка аккумулятора составляет 25 %, 0,08 г/см3 - 50 %, а при падении плотности на 0,16 г/см3 аккумулятор оказывается разряженным полностью. При различном снижении плотности электролита в отдельных аккумуляторах общую величину разрядки аккумуляторной батареи можно ориентировочно определить как среднее значение разрядки ее аккумуляторов. Измерение плотности электролита в аккумуляторах производится в том же порядке, что и при приготовлении электролита. Для точности перед измерением плотности электролита необходимо проверить уровень электролита. После зарядки аккумуляторной батареи или продолжительной работы двигателя перед измерением необходимо выдержать примерно 30-40 мин до прекращения газовыделения. После долива дистиллированной воды в аккумуляторную батарею измерение плотности электролита можно производить только после 10-15 мин, чтобы вода смешалась с электролитом, и произошло выравнивание плотности электролита. Аккумуляторную батарею, разряженную летом более, чем на 50 % (при среднем снижении плотности электролита на 0,08 г/см3), а зимой более, чем на 25 % (при снижении плотности электролита на 0,04 г/см3), следует снять с автомобиля и зарядить. Аккумуляторную батарею, поставленную на хранение, следует ставить на подзарядку при разрядке на 25-30 %, что соответствует снижению плотности электролита в аккумуляторах на 0,04-0,05 г/см3.

4. Охрана труда

К самостоятельной работе по ремонту и обслуживанию аккумуляторных батарей допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, подучившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте, обученные безопасным методам работы и имеющие соответствующее удостоверение.

Аккумуляторщик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда не должен приступать к работе.

Аккумуляторщик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии.

Продолжительность рабочего времени аккумуляторщика не должна превышать 40 ч. в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиком сменности, утверждаемыми администрацией по согласованию с профсоюзным комитетом. Аккумуляторщик должен знать, что опасными и вредными производственными факторами, которые могут действовать на него в процессе выполнения работ, являются:

электрический ток;

серная кислота;

едкий калий;

свинцовые и его соединения;

Серная кислота при попадании на части тела повреждает кожный покров, при этом образуются дерматиты и ожоги.

Едкий калий действует аналогично серной кислоте.

Свинец и его соединения приводят к отравлению организма работающего, а также к расстройству периферической и центральной нервной системы, поражению двигательного аппарата, свинцовому параличу.

Водород выделяется при зарядке аккумуляторных батарей, смешиваясь с кислородом воздуха, образует взрывоопасный гремучий газ.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми аккумуляторщик не обучен и не проинструктирован.

Аккумуляторщик должен работать в специальной одежде и специальной обуви, и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты аккумуляторщику выдаются:

костюм хлопчатобумажный с кислотозащитной пропиткой;

полусапоги резиновые;

перчатки резиновые;

фартук резиновый;

очки защитные.

Аккумуляторщик должен соблюдать правила личной гигиены:

перед посещением туалета, приемом пищи, курением следует мыть руки с мылом;

не хранить и не употреблять в аккумуляторной пищу и питьевую воду, во избежании попадания в них вредных веществ из воздуха;

для питья необходимо использовать воду из специально, предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.);

для защиты кожи рук применять специально предназначенные защитные мази.

Запрещается.

в помещении для зарядки аккумуляторов во избежание взрыва зажигать огонь, курить, пользоваться электронагревательными приборами (электрическими плитками с открытой спиралью и т п.) и допускать искрение электрооборудования;

допускать в помещения зарядной и кислотной посторонних лиц;

соединять клеммы аккумуляторных батарей проволокой;

проверять аккумуляторную батарею коротким замыканием;

заливать расплавленный свинец в мокрые формы и класть влажные куски свинца в расплавленную массу;

лить воду в кислоту, так как при этом происходит "закипание" и возможно выплескивание электролита из сосуда;

хранить в ремонтном и зарядном отделениях аккумуляторной сосуды с серной кислотой и щелочью в количестве, превышающем суточную потребность, а также порожние сосуды, которые следует хранить в отдельном помещении;

совместно хранить и заряжать в одном помещении кислотные и щелочные аккумуляторные батареи;

принимать в аккумуляторной пищу и хранить там питьевую воду во избежание попадания в них из воздуха вредных веществ;

использовать стеклянную посулу для приготовления электролита.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

По окончании работы аккумуляторщик обязан:

Выключить вентиляцию и электрооборудование.

Привести в порядок рабочее место. Электролит, приборы и инструменты убрать в отведенное для них место.

Бывшие в работе средства индивидуальной защиты (перчатки, фартук, полусапоги) промыть в воде и убрать в предназначенное для них место.

Снять средства индивидуальной защиты, специальную одежду и обувь и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать их и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

Вымыть руки с мылом и принять душ.

Заключение

В данном курсовом проекте разработано:

– организация работы аккумуляторного участка

– выбран и обоснован метод организации производства комплекса ТОД и участка;

– рассчитана годовая трудоемкость работ по АТР и участку;

– подобранно оборудование участка;

– рассчитано количество производственных работ

– разработаны требования по ТБ и требования пожарной безопасности;

– выполнен планировочный чертеж аккумуляторного участка.

Литература

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство транспорта и коммуникаций РБ – Мн.: Транстехника 1998 – 59с.

3. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебная / М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов, В.И. Похабов – Мн. Университетское, 1997 – 24бс.

4. ТО и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985 – 224с.

5. ТО и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию / Б.Н. Суханов и др. – М.: Транспорт, 1991 – 159с.

8. Техническое обслуживание автомобилей. Г.В. Крамаренко, И.В. Барашков М.: Транспорт, 1982 - 368с.

Другие материалы

• Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301

Услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям. 1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных...



• Проектирование агрегатного цеха пассажирского автотранспортного предприятия

Слесарно-механический 5 52 65 13 Малярный 2 30 75 14 Тепловой 1 20 36 15 Нестандартного оборудования 2 22 32 1.3.4 Технологическое проектирование агрегатного цеха Агрегатный цех предназначен для выполнения ремонта узлов и агрегатов в основном...




Перевооружение и реконструкцию действующих авторемонтных предприятий. Эти задачи решаются, в первую очередь, в процессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработку наиболее рациональных планировок производственных подразделений. применение прогрессивных форм и методов ТО и...



• Проектирование цифровой коммутационной станции МиниКОМ DX-500ЖТ

Количество линий на ГАТС составляет 24, значит нам потребуется организовать 1 поток Е1. 3. Определение объема оборудования Следующим шагом в проектировании цифровой станции является определение объема оборудования. Сначала рассчитаем число субмодулей, далее в расчетах пойдем по возрастающей...



• Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей.. Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Тагр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта). Число рабочих, занятых...



• Проектирование систем абонентского доступа на основе технологии ADSL для Мичуринского регионального центра связи

Доступа на основе технологии ADSL для квартирных абонентов железнодорожных АТС. Необходимо выбрать железнодорожные узлы связи, на которых имеются АТС с емкостью 1000 номеров и более. На выбранных узлах связи должна быть возможность подключения к волоконно-оптическому кабелю. В Мичуринском...




Работы по всем видам технического обслуживания и текущего ремонта деталей, агрегатов и механизмов, закрепленных за участком, и по всем автомобилям автотранспортного предприятия. При данном методе производство делится на ряд производственных участков, которые специализированы на выполнении всех работ...



• Технологическое проектирование АТП на 200 (ВАЗ-2107) автомобилей

0,96 Коэффициент выпуска автомобилей на линию 0,96 Время пребывания на линии час 12 Среднесуточный пробег км 220 3.2.1 Годовая программа ТО и ТР Расчет годовой программы по ТО и ТР был произведен в технологическом проектировании АТП. (Таблица 4.2.) Таблица 4.2. ...



• Проектирование ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия

2100 168 Компрессор воздушный поршневой N=1,5вВт ЗИЛ-90M 1100 х 600 1.8 Расчет площади ремонтной мастерской Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений. К производственным...




Рабочего места Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно...

В пределах показателя ПДВ или будет превышать его незначительно. 6.3 Описание технологической схемы очистки выбросов цеха литья пластмасс В цехе литья пластмасс основными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются термопластавтоматы в количестве 12 штук и сушильные шкафы, в...



• ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЛАВНОЙ ВЕНТИЛЯТОРНОЙ УСТАНОВКИ В УСЛОВИЯХ ШАХТЫ ДЗЕРЖИНСКОГО

Qш = 300 м3/сек – производительность шахтная; Нсут мин =1150 Па – давление минимальное; Нсут мак = 2300Па – давление максимальное; 2.2. Выбор вентилятора. Для проектирования и выбора вентиляторной установки из проекта реконструкции шахты берем данные о потребном расходе воздуха и давлениях...

Таким образом, по результатам проведенного в данной работе анализа мы убедились, что организация условий труда на рабочем месте - сложный и многоаспектный процесс. На современных предприятиях этому вопросу уделяется все большее внимание руководителей.

Были рассмотрены виды, функции и сущность организации условий труда на рабочем месте. Также мы рассмотрели и изучили методику анализа условий труда на рабочем месте. В первой главе данной работы мы показали значимость специальной оценки условий труда.

Нами было изучено и проанализированы основные технико-экономические показатели на предприятии ОАО «Соликамскбумпром». На основе чего мы сделали выводы о функционировании предприятия.

Для анализа совершенствования условий труда на рабочем месте исследуемого предприятия в дипломной работе были рассмотрены следующие данные. Критерии для установления категорий тяжести и соответствия бальных оценок санитарно-гигиенических факторов условий труда. Мы выявили, что в целом, рабочие места отвечают требованиям, но не исключены недостатки, такие как плохая освещенность рабочей поверхности. Также в ходе анализа мы выяснили, что большую часть неявок на работу, составляют неявки по состоянию здоровья.

На основании выполненного анализа и проведенных расчетов с учетом всех полученных выводов о недостатках исследуемого предприятия были разработаны и экономически обоснованы некоторые мероприятия, направленные на совершенствование деятельности ОАО «Соликамскбумпром». Благодаря более рациональной и разумной организации условий труда на рабочем месте возможно значительное увеличение основных технико-экономических показателей.

По результатам проведенного исследования сделаны следующие выводы. Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном и исправном состоянии существует система планово-предупредительных ремонтов и осмотров.

Аккумуляторная батарея служит источником напряжения 50 В для катушек аппаратов, осветительных и сигнальных ламп при неработающем генераторе управления. На электровозе установлены щелочные (кадмиево-никелевые) аккумуляторные батареи.

Характерными повреждениями аккумуляторных батарей являются:

• а). Понижение емкости аккумуляторов - основная и серьезная неисправность щелочных аккумуляторов.
• б). Накопление карбонатов.
• в). Высокая температура электролита.
• г). Загрязнение электролита вредными примесями.
• д). Короткое замыкание.
• е). Механические повреждения.
• ж). Короткое замыкание внутри аккумулятора.
• з). Повышенный саморазряд.
• и). Загрязнение электролита: попадание металлических примесей, использование не дистиллированной воды.
• к). Пониженная емкость: накопление карбонатов, неправильный режим заряда, эксплуатация при повышенной температуре.

В настоящее время все виды текущего ремонта локомотивов производят в депо. Для этого в депо организованы соответствующие цеха. Ремонт и зарядку аккумуляторов производят в аккумуляторном отделении заготовительного цеха. Для этого выделяют специальное помещение, как правило, на первом этаже. В состав аккумуляторного отделения входят: ремонтное, малярное, зарядное, регенерационное и генераторное, производственные помещения.

С целью совершенствования организации ремонта предлагается монтирование в аккумуляторном отделении поточной линии, на которой будет осуществляться ремонт батарей.

Единовременные затраты на внедрение поточной линии равны 1139,640 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта меньше одного года. Интегральный экономический эффект (ЧДД) от внедрения поточной линии составит 9134,04 тыс. руб.

Таким образом, цель и задачи, поставленные в дипломном проекте выполнены полностью.

Аккумуляторные работы заключаются в подзаряде, заряде и ремонте аккумуляторных батарей. Батареи, поступившие в ремонт, предварительно моют горячим 3-5-процентным раствором кальцинированной соды, применяя волосяную кисть, после мойки ополаскивают холодной водой и протирают ветошью. Затем производят наружный осмотр батареи и проверяют величины напряжения каждого аккумулятора с нагрузкой и без нагрузки.

Неплотности и трещины в кислотоупорной мастике батарей, обнаруживаемые по просачиванию электролита, устраняют без разборки. Щели расфасовывают (под углом 90 - 120°) и заливают горячей мастикой. В случае просачивания электролита вокруг штыря, удаляют в этом месте мастику нагретой стамеской и пропаивают соединения штыря и свинцовой втулки в крышке. Трещины в мастике на крышке заглаживают подогретой металлической пластиной.

Рис. Трубчатая фреза

Рис. Экстрактор для выемки блоков пластин

Перед разборкой батареи при ремонте ее разряжают током 1/20--1/15 номинальной емкости до напряжения 1,5 в в каждом аккумуляторе. После этого сливают электролит в керамическую ванну или стеклянную бутыль и промывают батарею дистиллированной водой.

Затем снимают перемычки, высверливая их трубчатой фрезой или сверлом диаметром 18 мм, и удаляют с крышек кислотоупорную мастику, для чего поверхность батареи, залитую мастикой, прогревают в специальной электрической отражательной печи; можно удалять мастику нагретыми скребками или электронагревательными лопатками. Очищенные от мастики крышки снимают специальным съемником. Отдельные блоки пластин могут быть извлечены из бака при помощи ручных захватов или клещей.

Неисправный комплект блоков может быть вынут из бака без снятия перемычек - экстрактором или клещами. с применением захватов для удержания батареи. Разобранный аккумулятор промывают в деревянных ваннах с водой, просушивают, осматривают и определяют характер ремонта.

Деревянные обуглившиеся сепараторы заменяют, а мипоровые и мипластовые, не имеющие механических повреждений, используют вновь.

Пластины с поврежденной решеткой, покоробленные, с трещинами и вздутиями на поверхности активной массы и сульфатированные, а также пластины с выпавшей из ячеек активной массой отделяют от баретки, расплавляя их ушки в местах сварки с бареткой. Покоробленные пластины выправляют под прессом между двумя деревянными дощечками. Обломанные ушки на пластинах наваривают. При обнаружении в блоке одной или нескольких негодных пластин их заменяют на исправные, но бывшие в употреблении. Для выявления трещин в стенках бака его заполняют нагретой до 80-90°С водой и наблюдают за ее просачиванием.

Герметичность стенок бака можно проверить также по их электропроводности. Для этого в бак заливают слабый водный раствор серной кислоты и устанавливают его в ванну, заполненную таким же раствором. В ванну и внутрь бака помещают электроды, в которые через вольтметр подают ток напряжением в 127-220 в. Если герметичность наружных стенок не нарушена, стрелка вольтметра останется на нулевом делении шкалы. Таким же способом проверяют внутренние перегородки с погружением электродов в смежные отсеки бака.

Баки с механическими повреждениями (сколы, трещины или обломы стенок) заменяют или ремонтируют в зависимости от материала, из которого они изготовлены.

Собранные блоки (положительные и отрицательные пластины со вставленными между ними сепараторами) проверяют вольтметром на короткое замыкание, затем устанавливают в отсеки бака. На каждый блок ставят крышки, которые уплотняют асбестовым или резиновым шнуром, и заливают поверхность батареи мастикой. Собранную аккумуляторную батарею заполняют электролитом соответствующей плотности, охлажденным до 25-30°С. Электролит приготовляют из химически чистой серной кислоты и дистиллированной воды в кислотоупорной посуде. Если батарея при ремонте была собрана из новых пластин, то после заливки электролита перед зарядом ее выдерживают в течение 4-5 ч. Батарею, собранную из старых пластин, ставят на заряд без выдержки.

Кислотные аккумуляторные батареи, находящиеся в эксплуатации и частично разряженные (более чем на 25% зимой и на 50% летом), подзаряжают током, составляющим (в зависимости от типа батареи) от 1/10 до 1/13 ее номинальной емкости.

Для сокращения времени подзаряда батарею можно заряжать током, вдвое большим, не допуская повышения температуры электролита более 45°С,

Заряд ведут до наступления интенсивного газовыделения из электролита (кипения) при установившемся напряжении на штырях каждого аккумулятора 2,6-2,75 в и неизменяющейся плотности электролита, которые должны сохранять свои значения в течение 2 ч. Изменившаяся в конце заряда плотность электролита должна быть доведена до нормы доливкой дистиллированной воды или электролита плотностью 1,4.

Зарядные устройства

Аккумуляторные батареи можно заряжать от осветительной сети постоянного тока напряжением 110-220 в через ламповый или проволочный реостаты или от сети переменного тока, предварительно преобразованного в постоянный при помощи преобразователей; электродвигателя-генератора или выпрямителей (селеновых, купроксных или ртутных).

В крупных автохозяйствах (свыше 300 автомобилей) в качестве преобразователя используют электродвигатели-генераторы (например, АЗД 4/30 мощностью 4 кет с напряжением выпрямленного тока 24-30 в). Наиболее широкое распространение в автохозяйствах получили твердые селеновые выпрямители ВСА-111 и ВСА-5. Выпрямитель ВСА-111 обеспечивает напряжение выпрямленного тока 80 в и силу тока 80 и одновременный заряд шести- и двенадцативольтовых батарей.

В соответствии с технологией данного производства и требованиями техники безопасности рабочее помещение для аккумуляторных работ (цех) разделяется на отделения приема и хранения, ремонта, кислотное и зарядное.

Рис. Планировка аккумуляторного цеха:
I - ремонтное отделение:
1 - лари для отходов; 2 - кислотоупорная ванна для промывки деталей; 3 - верстаки для ремонта аккумуляторных батарей; 4 - ванны для слива электролита; 5 - стеллаж для деталей; 6 - стенд для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 7 - стеллаж для аккумуляторных батарей; 8 - верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством); 9 - шкаф для материалов;
II - зарядная:
1 - выпрямители; 2 - стеллажи для заряда аккумуляторных батарей;
III - кладовая:
1 - стеллажи для деталей; 2 - стеллаж для бутылей; 3 - стеллаж для аккумуляторных батарей;
IV - кислотная:
1 - ванна для приготовления электролита; 2 — приспособление для розлива кислоты; 3 - электрический дистиллятор

В отделение приема поступают неисправные аккумуляторные батареи. Отделение оборудуют стендом для контроля состояния батарей и деревянными стеллажами для хранения аккумуляторных батарей.

В отделении ремонта производится собственно ремонт аккумуляторных батарей с использованием готовых деталей.

Отделение оборудуют верстаком для разборки аккумуляторных батарей с резервуаром для слива электролита, верстаком для сборки, приспособлением для снятия мастики и извлечения блоков пластин из баков, деревянной ванной для промывки аккумуляторных баков и стеллажами для сушки деталей.

Кислотное отделение предназначается для хранения (в стеклянных бутылях) серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления электролита.

В целях безопасности при розливе кислоты бутыли устанавливают в специальные приспособления. Для приготовления электролита служит ванна из свинца или фаянса, устанавливаемая на деревянном столе, выложенном свинцом.

Зарядное отделение служит для заряда аккумуляторных батарей. При заряде аккумуляторных батарей, установленных на стеллажах, в вытяжных шкафах, выпрямители или умформер с распределительным щитом находятся непосредственно в отделении. При наличии в зарядном отделении только общей приточно-вытяжной вентиляции зарядное оборудование устанавливают в отдельном помещении. Зарядное отделение при площади более 25 м должно иметь непосредственный выход наружу.

Подсобное помещение (кладовая) служит для хранения деталей и временного хранения батарей, поступающих в ремонт и отремонтированных; это помещение иногда объединяют с отделением приема.

При выполнении работ с аккумуляторными батареями необходимо соблюдать следующие основные правила техники безопасности:

• иметь в цехе 10-процентный раствор соды в воде для нейтрализации кислоты в случаях попадания электролита на тело
• электролит приготовляют только в резиновом фартуке и резиновых перчатках
• питающие провода к штырям батареи (в зарядном отделении) следует присоединять наконечниками, исключающими возможность искрения
• в зарядном помещении запрещается пользоваться открытым огнем (курить, зажигать спички и т. д.)

Электроустановки в зарядном помещении должны быть взрывобезопасными.

Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы). В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку аккумуляторного участка. Аккумуляторный участок размещается отдельно и включает помещение для ремонта аккумуляторов, их заряда, хранения кислоты и приготовления электролита. Участок предназначен для ТО, контроля и текущего ремонта АКБ.

Разработка компоновочного решения подразделения. Выбор технологического оборудования

Аккумуляторный участок размещается в общем производственном помещении. Рядом с проектируемым участком расположены: компрессорная, склад автомобильных шин, насосная станция пожаротушения, трансформаторная, участок по ремонту приборов системы питания.

Суммарная площадь оборудования равна:

В таблице 3.2 представлена экспликация технологического оборудования на проектируемом аккумуляторном участке.

Таблица 14 – Экспликация технологического оборудования

15. Описание производственного процесса

ТО АКБ должно проводиться в планово предупредительном порядке, через ПС, в объеме принятого перечня операций. Ремонт АКБ производится по потребности. Так же аккумуляторщик должен поддерживать в оборотном складе перечень неснижаемого запаса. Учет поддержания аккумуляторщиком неснижаемого запаса ведется в журнале учета оборотных средств.

Функция контроля качества и объема выполняемых работ возлагается на контролера ОТК. При ТО-1 и ТО-2 контроль осуществляет контролер ОТК.

Перечень основных работ.

1. Зарядка АКБ.

2.Приготовление электролита.

3.Заливка и добавка электролита.

4.Корректирование плотности электролита.

5.Проведение контрольно-тренировочных циклов.

6.Ремонт АКБ.

При ремонте и зарядке АКБ функции контроля возлагаются на аккумуляторщика.

ВВЕДЕНИЕ

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перев

озок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Исходные данные для проектирования